昨天我们完成了系列文章中第18章的内容：在完成“子件编码升序+开工时间升序”的双条件排序后，首先新增“累计需求”统计字段，通过“子件编码=子件编码 且 编号≤编号”的条件，实现同一物料下毛需求的逐行累加，构建时序化需求链；随后创建“现存量”查找字段，以“子件编码”为匹配键，从“现存量汇总表”中精准引用各物料的当前可用库存；最后，基于前两步数据，新建“累计净需求”公式字段，计算逻辑为 =[@[现存量]] - [@累计需求]，用于动态判断库存覆盖能力——结果大于等于0表示满足，小于0则标识欠料，并可精准定位首次缺料的订单节点。至此，系统实现了从“毛需求”到“净需求”的关键跃迁，为后续生成补货建议、触发缺料预警、支持齐套分析奠定了核心计算基础，真正迈向“感知瓶颈、驱动执行”的智能计划闭环。

欠料计算

在完成“累计净需求”计算后，我们已能识别整体物料是否短缺以及缺料发生的时点。然而，该值为累计滚动结果，无法直接对应到具体订单的缺料数量。例如，当某物料前几单已耗尽库存，后续订单虽仍需该物料，但其实际缺料量应仅等于自身需求，而非叠加历史缺口。

为实现按订单精准反馈缺料信息，需将“累计净需求”的负值分解还原为每张销售订单独立的欠料需求，以便后续生成采购计划、安排补货优先级或进行交付协商。插入一列公式字段，录入以下公式：

=IF([@累计净需求]>0,0,IF(ABS([@累计净需求])<[@毛需求],[@累计净需求],-[@毛需求]))

公式解释：

该公式采用嵌套判断，实现从“累计缺口”到“单订单缺量”的合理拆分：

第一层判断：[@累计净需求] > 0

若成立 → 库存充足，无欠料 → 返回 0

第二层判断：ABS([@累计净需求]) < [@毛需求]

表示当前累计缺口小于本单需求量 → 说明部分满足，部分短缺 → 返回 [@累计净需求]（负值，即实际缺量）

否则：累计缺口大于等于本单需求 → 说明本单完全无法满足 → 返回 -[@毛需求]（即本单全部欠料）

示例：

某物料A，现存量 = 189，两日需求分别为 5,000 和 8,000

第1单：累计净需求 = 189 - 5,000 = -4,811（< 毛需求）→ 欠料需求 = -4,811

第2单：累计净需求 = 189 - 13,000 = -12,811（> 毛需求）→ 欠料需求 = -8,000

最终结果：-4,811，-8,000，准确反映每单的实际缺料情况。

设计价值

精准定位缺料责任：明确每张订单的物料缺口，支持按客户、交期进行优先级管理

支撑采购分批补货：可按“哪天缺多少”生成分阶段采购建议，避免一次性过量下单

提升交付沟通效率：向销售或客户反馈时，可精确说明“哪一单、缺多少、何时可补”

欠料定义

在完成“欠料需求”字段的计算后，系统已能输出每张订单的具体缺料数量。为进一步提升数据的可读性与决策效率，需将数值型的“欠料判断”（即“欠料需求”）转化为直观的状态标签，便于快速识别哪些订单存在物料风险，录入公式：

=IF([@欠料判断]<0,"欠料","不欠")

公式解释：

若 [@欠料需求] < 0 → 表示该订单所需物料库存不足 → 返回 “欠料”

否则（即 ≥ 0）→ 表示物料充足或刚好满足 → 返回 “不欠”

示例：

欠料需求 = -4811 → 欠料状态 = “欠料”

欠料需求 = 0 → 欠料状态 = “不欠”

设计价值

提升可视化效率：无需查看具体数值，即可通过颜色或文字快速识别风险订单

支持筛选与告警：可基于“欠料”状态进行数据筛选、分组汇总，或触发自动化提醒（如邮件通知采购）

便于汇报与协同：非计划人员（如销售、管理层）也能轻松理解物料供应情况

未完待续……