智能主计划排程与物料控制表-Excel版本-1

接上文，从专业生产计划的角度出发，主生产计划（MPS）是整个计划体系的起点。只有在 MPS 明确了各生产任务的预计开工日期之后，物料控制模块才能据此开展精准的齐套分析与欠料预警。因此，要实现真正的“自动排程”，必须先构建一个可靠的时间基准——工作日历。

工作日历

工作日历不仅是MPS 排程的时间锚点，更是后续计算产线负荷、产能匹配和物料需求的关键依据。它通常以“每日有效出勤工时”为基础，排除节假日、周末等非工作日，确保排程结果贴合实际生产节奏。

因此，我们将《智能主计划与物料控制表》的第一张工作表命名为“工作日历”，并采用全动态数组架构进行设计，实现自动扩展、零维护填充。

工作日历表结构（从A2 开始输入以下公式）：

A2=SEQUENCE(3650,,DATE(YEAR(TODAY()),1,1))

自动生成从当年1月1日起连续10年（3650天）的日期序列；

B2=YEAR(A2#)：提取对应年份；

C2=MONTH(A2#)：提取对应月份；

D2=WEEKDAY(A2#,2)：返回星期几（1=周一，7=周日），便于后续识别工作日；

E2=F2:.F100000：动态数组引用F列手动录入的出勤时间

用料分析

用料分析”数据通常来源于 ERP 系统的生产模块，是每张生产任务单所对应的详细物料需求清单。该表包含以下关键字段：生产的产品编码、子项物料编码、应发数量、已领数量、未领数量等；这张明细表是进行物料齐套判断、欠料预警及生产执行跟踪的核心数据基准。通过它，可快速识别哪些任务存在缺料风险、哪些物料尚未领用，从而支撑精准的物料调度与计划调整。

从导出注意事项：

从ERP 导出用料分析数据时，需特别注意筛选条件的设计：

建议从BOM 的第 0 层（即顶层成品）开始导出；

筛选范围应为“所有未结案的生产任务”，确保覆盖当前正在执行或待开工的工单；

对于装配型产品，顶层通常对应总装车间的生产任务，其下层（如1 层）即为直接组成该成品的子件物料。此时，用料分析实质上反映了 “0 层 → 1 层” 的展开关系。

✅ 提示：确保导出的数据包含完整的任务号、物料层级、数量状态等字段，避免因信息缺失导致后续分析偏差。

此表将作为《智能主计划与物料控制表》中欠料计算与齐套分析的唯一权威数据源，其准确性直接决定整个物料控制系统的可靠性。

生产任务

由于“用料分析明细表”中已包含完整的生产任务信息（如任务编号、产品编码、需求单位等），因此无需再从 ERP 系统单独导出《生产任务明细表》。我们可以通过公式直接从“用料”表中提取并整理出独立的“任务”清单，实现数据复用与简化流程。

新建工作表：命名为“任务”

在新工作表中，使用动态数组函数对原始用料数据进行清洗和结构化处理，具体公式如下：：

在新工作表中，使用动态数组函数对原始用料数据进行清洗和结构化处理，具体公式如下：

A2：=SEQUENCE(COUNTA(B2:B10000))

→ 自动生成序号，对应每条唯一任务记录；

B2：=UNIQUE(用料!D2:D900000)

→ 提取“生产任务单编号”列中的所有不重复值，形成唯一的任务列表；

C2：=XLOOKUP(B2#, 用料!D:D, 用料!E:E)

→ 根据任务编号，查找对应的“需求单据号”；

D2：=XLOOKUP(B2#, 用料!D:D, 用料!F:F)

→ 查找对应的“需求单据行号”；

E2：=XLOOKUP(B2#, 用料!D:D, 用料!B:B)

→ 查找对应的“产品编码”；

F2：=XLOOKUP(B2#, 用料!D:D, 用料!C:C)

→ 查找对应的“基本单位数量”（即该任务的总产量）；

✅ 说明：所有公式均基于 Excel 动态数组功能，结果自动溢出整列，无需手动拖拽填充。

图中所示为实际应用效果，通过上述公式可快速生成一张结构清晰、去重后的“任务主表”，供后续排程与物料计算调用。

小时产出

在构建智能主计划排程系统时，自动排程的实现依赖于三个核心条件：

工作日历（已实现）、小时产出（UPH）、线体对应关系；

目前，工作日历模块已完成，接下来我们依次搭建其余两个基础模块。

1. 小时产出（UPH）表

“小时产出”即单位时间内的生产能力，是计算生产周期和排程负荷的关键参数。我们将单独建立一张名为 “产出” 的工作表，用于人工录入各产品编码对应的小时产出数据。

A列：产品编码（如 4.F8002.03V.0047-0084）

B列：小时产出（单位：件/小时）

示例：若某产品每小时可完成200 件，则其 UPH 值为 200。

提示：该数据通常由工艺部门提供，需定期维护以保证准确性。此表将作为后续计算“单个任务所需工时”和“排程天数”的基准依据。

2. 线体配置表

由于本系统面向的是装配型生产线，且默认所有装配线均可生产各类产品（即无特定产线绑定），因此无需复杂的设备匹配逻辑。我们只需新建一张名为“线体” 的工作表，列出当前可用的装配线数量即可。

A列：线体编号（如 1 至 8）

可扩展字段：线体名称、班次、产能状态等（未来可优化）

当前配置中，假设共有8 条装配线（如图所示），系统将基于此数量进行并行排程计算，确保任务合理分配。

总结：三大基础模块现状

工作日历 ： 动态数组生成，支持长期排程

小时产出（UPH）：手动维护，作为排程基准

线体对应关系：默认全产线通用，简化逻辑

下一步：将基于这三张基础表，结合“任务”表中的生产需求，实现自动倒推开工日、计算排程周期、生成每日生产负荷等功能。