智能主计划排程与物料控制表-Excel版本-3

接回到“任务”表：匹配UPH并计算单订单用时

在完成“产出”和“线体”基础数据配置后，我们回到“任务”工作表。该表是通过从“用料”表中提取并去重生成的生产任务清单，目前已包含任务编号、产品编码、总产量等关键信息。

接下来，我们需要为每张任务匹配对应的小时产出（UPH），并据此计算其所需的理论工时，作为后续排程的基础依据。

在“任务”表中新增两列：

G列：小时产出、H列：用时（小时）

录入公式如下：

G2：=XLOOKUP(C2#,产出!A:A,产出!B:B)

→根据“产品编码”在“产出”表中查找对应的小时产出值；

H2：=D2#/G2#

→计算该任务所需总工时=总产量÷小时产出（单位：小时），示例：若某任务需生产300件，UPH为200件/小时，则用时为1.5小时。

图中所示为实际运行效果，所有计算均基于动态数组自动溢出，无需逐行填充。

此步骤完成后，“任务”表已具备完整的可排程性信息，即每个任务都拥有明确的“工时需求”，为下一步粗能力负荷分析做好准备。

新建“控制”工作表：排程参数与能力判断中心

为了实现灵活可控的自动排程，我们新建一张名为“控制”的工作表，用于集中管理排程参数、计算可用产能，并进行粗能力负荷评估。

开始排程（A1）：A2输入日期，如2025/11/26 ，排程起始日，手动设定

排程天数（B1）：B2输入数字，如40 指定排程周期（天）

结束排程（C1）：=TAKE(SEQUENCE(,B2,A2),,-1)，自动计算排程结束日，基于起始日+天数推导

可用线体（D1）：=COUNTA(线体!A2:A100)，统计当前可用装配线数量

理论不休息工时（E1）：=B2*D2*10，假设每天工作10小时，计算理论总工时（不含休息）

实际可用工时（F1）：=SUM(XLOOKUP(A2,日历!A2#,日历!E2#):XLOOKUP(C2,日历!A2#,日历!E2#))*D2 从“日历”表中提取排程期间每日有效工时，求和后乘以线体数

实际已排单任务用时（G1）：=SUM(任务!H2#)，汇总所有任务的总工时需求

实际订单缺口（H1）：=F2-G2，实际可用工时-已排任务工时，反映当前产能余量

理论订单工时缺口（I1）： =E2-G2，理论最大工时-已排任务工时，反映理想情况下的产能余量

排程前的产能平衡：基于 RCCP 的粗能力评估与调整策略

在正式进行自动排程之前，必须先通过 粗能力计划（Rough Cut Capacity Planning, RCCP） 对整体产能负荷进行预判与平衡。若出现“实际订单工时缺口”为负值（如 -1077 小时），说明当前任务总量已超出可用产能，排程无法实现平衡，需采取相应调整措施。

一、问题识别：产能不足的预警信号

以图示为例：

当“可用线体”为 10 条，“排程天数”为 40 天时，

→ “实际订单工时缺口”为 -1077 小时，表明现有资源不足以完成全部任务。此时系统发出产能超载预警，必须进行干预才能继续排程。

以上面图示为例：

当“可用线体”为 10 条，“排程天数”为 40 天时，

→ “实际订单工时缺口”为 -1077 小时，表明现有资源不足以完成全部任务。此时系统发出产能超载预警，必须进行干预才能继续排程。

二、解决方案：两种主流调整方向

为解决产能缺口问题，可从以下两个维度入手优化：

✅ 方案一：增加可用线体数量（横向扩展）

操作方式：将“可用线体”从 10 条提升至 11 条、12 条甚至 14 条；

效果分析：如图所示，当线体增至 14 条 后：

实际可用工时显著上升；“实际订单工时缺口”由负转正（变为 +187 小时），表示产能富余，具备预排条件；

优势：快速缓解瓶颈，提升排程可行性；

挑战：需新增设备、人力等资源投入，成本较高。

建议：仅在必要时启用，优先考虑非资源型调整方案。

方案二：延长排程周期（纵向延展）

操作方式：保持线体不变，将“排程天数”从 40 天增加至 60 天；

效果分析：如图所示，当排程天数增至 60 天 后：

可用总工时大幅增加；虽然“实际订单工时缺口”仍为正值（+603 小时），但已远低于理论缺口（+1763 小时），说明排程压力明显缓解；

优势：无需新增资源，降低运营成本；

适用场景：适用于交付周期较灵活、可协商延期的任务。

提示：可通过动态调整排程天数，快速测试不同时间窗口下的产能匹配度。

三、RCCP 的核心价值：快速决策支持

通过“控制”表中的 粗能力评估模型，我们实现了对产能负荷的实时监控与可视化预警：

指标 含义 决策依据

实际订单工时缺口 真实可用工时 vs 已排任务工时 若为负 → 需调整资源或周期

理论订单工时缺口 理论最大工时 vs 已排任务工时 判断是否存在冗余空间

✅ 该机制相当于一个“产能仪表盘”，帮助计划员在正式排程前做出科学判断，避免盲目安排导致生产脱节。

总结：智能排程的第一步是“先平衡，再排程”

不要跳过 RCCP 步骤，否则可能导致排程结果不可执行；

优先选择低成本调整路径：如延长周期 > 增加线体；

利用 Excel 动态计算 实现多方案快速对比，提升决策效率。